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泰州科德橡胶机械-密炼机厂家:橡胶助剂及其混炼胶的工艺、快检、停放

发布时间:2018-09-12 22:46:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

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橡胶助剂简介


橡胶助剂一般分为六大类:

泰州科德橡胶机械-密炼机生产厂家2018年9月12日讯 第一类为硫化体系助剂,主要有硫化剂、促进剂和活化剂。
硫化剂包括:①硫、硒、碲;②含硫化合物;③有机过氧化合物;④醌类化合物;⑤胺类化合物;⑥树脂类;⑦金属氧化物;⑧其它硫化剂。
促进剂包括:①二硫代氨基甲酸盐;②黄原酸盐;③秋兰姆;④噻唑类;⑥次磺酰胺;⑦胺及醛胺缩合物;⑧胍类;⑨硫脲类。
活化剂包括:①氧化锌;②氧化镁;③硬脂酸等。

第二类为防护体系助剂,主要是防老剂和阻燃剂,防老剂主要有胺类、酚类、杂环类、亚磷酸酯类、防护蜡等。
胺类包括:①萘胺系;②喹啉系;③二苯胺系;④对苯二胺系。
酚类包括:①烃化单核酚;②烃化双核酚;③烃化多核酚。
还有杂环类、亚磷酸酯类。
防护蜡包括:微晶蜡、地蜡和白蜡等。
阻燃剂包括:①溴系;②氯系;③磷系;④无机物。

第三类为操作系统助剂,主要有增塑剂(软化剂)、分散剂、均匀剂、增粘剂、脱模剂和防焦剂。

第四类为补强填充体系助剂,主要有炭黑、白炭黑、无机补强剂和填充剂和有机补强剂和填充剂。

第五类为粘合体系助剂,主要有间-甲-白体系、钴盐粘合促进剂、三嗪类粘合剂、浸渍粘合剂和胶粘剂。

第六类为其它助剂,如发泡剂、消泡剂、着色剂、芳香剂、防雾剂、防白蚁剂、润滑剂、脱模剂、隔离垫布处理剂、制品表面修饰剂和模具清洗剂等。


常见橡胶配合助剂列表


作用

橡皮组成材料

含义

常用配合剂举例

硫化体系

硫化剂

使塑性橡胶转化为弹性橡皮

硫磺粉,TMTDDCP,氧化锌,氧化镁,

硫化促进剂

促进橡皮硫化,缩短硫化时间

MBTDMDPGTMTDNA-22

活化剂

增大硫化剂和促进剂的活性

氧化锌,氧化镁,硬脂酸,

抗氧剂

防止和延迟橡皮氧化老化

DRD

抗臭氧剂

防止臭氧老化


有害金属抑制剂

防止橡皮老化

MBDNP

光吸收剂

防止和延迟橡皮光氧老化


其它防护剂

避鼠剂

防止鼠害


杀蚁剂

杀灭白蚁


防霉剂

防止霉菌繁殖


软化体系

软化剂

调节橡皮塑性和柔软性

石蜡,机油,硬脂酸,变压器油,MDM

填充补强体系

补强剂

提高橡皮弹性、耐磨性、抗撕裂性、抗张强度、耐曲挠性

炭黑、陶土、白炭黑

填充剂

增加橡皮容积,降低成本

滑石粉、碳酸钙

特殊用途体系

着色剂

使橡皮具有所需颜色

炭黑

阻燃剂

使橡皮具有难燃性能

三氧化二锑、氯化石蜡

导电剂


石墨

其它



注:硫化剂TMTD:二硫化四甲基秋兰姆;硫化剂DCP  过氧化二异丙苯;促进剂MBTM2-硫醇基苯并噻唑;促进剂DM:二硫化二苯并噻唑;促进剂DPGD:二苯胍;促进剂NA-22:乙烯基硫脲;防老剂D:苯基-2-萘胺;防老剂MB:硫醇基苯胼咪唑。


橡胶混炼

    为了提高橡胶制品的物理——机械性能,改善成型加工,降低成本需要加入各种配合剂。混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。 

    混炼时加料顺序不当,轻则影响配合剂分散不均,重则导致焦烧、脱辊或过炼,所以加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一,因此加料必须有一个合理的顺序。

    加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加,用量多、易分散的配合剂后加,对温度敏感的配合剂后加,硫化剂与促进剂分开加等原则。

    因此开炼机混炼时,最先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊,如果配方中有固体软化剂如石蜡,可在胶料包辊后加入,再加入小料如活化剂(氧化锌、硬脂酸)、促进剂、防老剂、防焦剂等,再次加炭黑、填充剂,加完炭黑和填充剂后,再加液体软化剂,如果炭黑和液体软化剂用量均较大时,两者可交替加入,最后加硫化剂。

    如果配方中有超速级促进剂,应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑,因白炭黑表面吸附性很强,粒子之间易形成氢键,难分散,应在小料之前加入,而且要分批加入。对NBR,由于硫黄与其相容性差,难分散,因此要在小料之前加,将小料中的促进剂放到最后加。

混炼的胶料进行快检

生产上对每次混炼的胶料都要进行快检,此外还需要定期抽检,测定胶料的主要物理机械性能。检查目的是为了保证胶料在以后各工序的工艺性能和保证最终产品的质量,以及发现现问题以便及时采取补救措施。快检方法是在第个料下片时在前、中、后三处各取一片试样,测定其可塑性、比重、硬度,然后与规定值进行比较。

一般说来,每种胶料按制定配方及操作规程进行生产时,都应有一定的料重,一定的可塑性、硬度和比重值。快检的目的就是鉴定混炼胶上述性能同所要求的指标是否相同,如果在符合允许指标范围内,则可投入下一步工序进行生产;如有某项指标不符,则就暂停使用,应找出存在问题并采取相应的处理方法。 快检胶料发现质量问题后,可采取以下补救措施:

1、可塑性偏大或偏小

如果料重、硬度、比重均正常,可以少量掺入正常胶料中使用,或将较大的与较小的掺合使用即可。

2、混炼不匀

应补充混炼,若补炼后,料重、可塑性、硬度、比重都正常,则可做正常胶料投入使用。 

3、漏加或多加原材料(料重过大可过小)这种情况比较复杂,应针对具体情况来处理。一般可根据试验物理机械性能试验结果作适当调整,改为低级胶料(如作垫带胶或三角胶等)使用。 

4、胶料焦烧 

焦烧也叫早期硫化,即胶料在硫化前的操作中或修订稿过程中发生不应有的提前局部硫化现象。表现在胶料或半成品表面起弹性疙瘩、麻面,可塑性明显下降,操作设备(开炼机、挤出机等)的负荷显著增大。

胶料焦烧的原因是混炼温度过高或过早地加入硫黄,促进剂分散不均匀,下片时未能充分冷却,堆放场所温度太高或停放时间过长所致。

焦烧胶料的处理: 

A、对于轻微焦烧胶料,可迅速降低辊温到45度以下,减小辊距到1-1.5mm,将胶料薄通数次,以使其冷却并恢复可塑性. 

B、对于焦烧略重的胶料,在薄通时还需要加入1-2%的硬脂酸,这样处理后以10-20%的量加入正常胶料中使用。 

C、对于焦烧较严重的胶料,在薄通加硬脂酸之后还需加入2-3%的油类软化剂。这样可以起到膨润作用。这样处理后的胶料应作降级处理。

“自硫”,通俗的解释就是橡胶在受热后未经硫化就自己“熟了”,导致这种现象的原因其实有很多中,可不要把问题的根源全部集中到“再生胶质量”身上。

主要原因就是胶料中硫化剂促进剂过多局部集中导致的,橡胶制品厂家一定要合理设计橡胶配方,规范橡胶制品生产工艺操作,以在最大程度上避免混炼胶自硫。

混炼胶停放及冷却:

1、混炼完的橡胶为防止橡胶粘着,在表面散布滑石粉,或将橡胶浸入有滑石粉分散的水槽中冷却,捞上后,橡胶干燥,滑石粉附着表面,防止橡胶相粘。

2、冷却后的橡胶必须经过停放熟成,以便达到以下目的:

(1)、使胶料恢复疲劳,松弛混炼时所受的机械应力;
(2)、减少胶料收缩;
(3)、使配合剂在停放过程中继续扩散,以促进均匀分散;
(4)、使橡胶与碳黑之间进一步生成结合橡胶,提高补强效果。

3、胶料停放熟成时保管要项

(1)、混炼胶料按照试样要求厚度下片,下片后必须熟成,存放于橡胶仓库,放置在平整、洁净、干燥的金属板上冷却至室温(高效率的管理方法是将炼成的橡胶堆积于台车,以便自由移动),然后在23+/-2℃条件下,停放22-24小时,并防止吸潮。胶料需要返炼时,应按返炼的辊距、辊温和返炼时间的要求进行。

(2)、存放时混炼胶应妥善管理,否则也可能出现质量问题,如轻度焦烧等。
胶料在储存期间,必须控制温度和缩短储存时间,以避免焦烧。发收胶料,应登记入帐,按照先后次序使用。对容易发生焦烧或库存性能不稳定的胶料要区别对待,不仅要单独存放,经常翻倒,以便及时散发内部余热,而且要尽快使用。对易焦烧的胶料每隔2-3天翻动一次,对一般胶料每隔6-7天翻动一次。对返回的胶料,尤其是边角料,要分开保管,不得与原胶片互混。在计划安排上,应做到准确,减少积压,缩短周期时间。夏季气温较高,尤其要注意管理。常用降温保管办法有:用隔离剂、冷却水制冷循环;建立地下胶库或空调胶库储存胶料;也可用水幕胶库,即胶库四壁设有喷水管,水喷到麻袋片上,以降温。

总之,储存时应注意如下几点:

a、胶库保持通风,胶料不受阳光直接照射,室内温度宜低些,注意夏季降温;
b、胶料堆放不宜过高,并定时翻动,以利散发内部热量;
c、存放时间不宜过长。



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