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泰州科德橡胶机械-密炼机厂家:橡胶制品常见缺陷及解决方法

发布时间:2018-09-19 20:12:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

泰州科德橡胶机械-密炼机厂家2018年9月19日讯:橡胶制品常见缺陷及解决方法
  • 表皮气泡现象

NO

原因分析

解决方法

1

硫化不充分,导致制品表面有气泡,割开其内部呈蜂窝海绵状

  延长硫化时间,提高硫化温度

  保证硫化有足够的压力

  调整配方,提高硫化速度

2

橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体,橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡

  按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决

3

有气体裹入胶料,气体不易排除,随胶料一起硫化,从而在制品表面出现气泡

  增加模具合模后放气次数;对模具进行抽真空

  提高混炼胶温度;采用门尼粘度较高的橡胶

  入料前挑破胶料上的气泡;改进模具的排气槽,溢料槽等

  改进开炼机混炼工艺,尽量避免气体混入胶料

  改进注压条件,使胶料能较慢的进入模具型腔

4

胶料配方中有易挥发物

调节适当的硫化条件,温度不宜太高

使用的原料应注意使用前的防潮工作,必要时可以进行干燥

减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

 

  • 橡胶表面发粘

No

原因分析

解决方法

1

模具型腔局部滞留气体,从而影响传热和胶料受热硫化

对模具进行抽真空,保证胶料进入型腔内处于真空状态,确保抽真空完好,以抽出模具内的气体

增加模具合模后放气次数;在模具上设置排气槽或溢胶槽

2

模具型腔不对称,有死角,传热不均匀导致硫化不均匀

调整胶料配方,使硫化曲线平坦期长的胶料

调节硫化条件,延长硫化时间或提高硫化温度

3

胶料压出或压延夹入气体

改进压出,延压条件和工艺

  • 分层

No

原因分析

解决方法

1

胶料表面污染,特别是油污

清洁胶料表面或换用干净的胶料

2

喷霜

按表格喷霜所述方法解决

3

相容性差的橡胶混合不均匀

在配方设计时选用相容性好的胶种

 

四、    橡胶-金属粘接不良

No

原因分析

解决方法

1

胶浆选用不对

参考具体使用手册,选择合适的胶粘剂

2

金属件表面处理不良

金属件表面不能有锈蚀,不能沾到油污、灰尘、杂质等

3

胶浆涂刷工艺稳定性差,胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂

注意操作,防止胶浆漏涂、少涂

涂好胶浆的金属件应注意充分干燥,让溶剂充分发挥,防止残留溶剂随硫化时挥发,导致粘胶失败

4

配合不合理,胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致

改进配方以保证有充足的焦烧时间

模具、配方改进,保证胶料以最快的速度到达粘结部位

改进硫化条件(温度、时间和压力)

减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面,从而影响粘结

胶料停放时间太长,改用新鲜的胶料

5

压力不足

增大硫化压力保证模具配合紧密,防止局部压力损失过大

注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸,防止局部与大气过多沟通以致压力不足

6

胶浆有效成分挥发或固化

硫化前需预烘的金属件,应注意预烘的时间和温度控制。

操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长


  • 缺胶

No

原因分析

解决方

1

用胶量太少

增加用胶量;调节注塑孔,保证注胶充足

2

溢料口太大,以致胶料不能充满型腔,溢料口位置不对

改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量

合理选择溢料口的位置

3

脱模剂用量太少,以致胶料在型腔内汇合处不能合拢

  减少脱模剂的用量

  注意胶料使用前不能沾油污

4

胶料硫化速度太快,以致未挤满型腔便以硫化

  调整胶料配方,延长焦烧时间

  加大入料口的尺寸或增加入料口数量

5

模具入料口设计不合理,胶料流不满型腔

  改进模具

6

胶料太硬或流动性不好,未流满型腔就已硫化,不能流动

改善胶料流动性

 

  • 炸边、飞边

No

原因分析

决方法

1

胶料焦烧时间不足,易形成硫化胶粒和胶屑

延长胶料焦烧时间;调整硫化时间(降低温度延长硫化时间)

避免使用停放时间太长的胶料

2

胶料过多无法溢出

尽量采用移模注压和传递模压方式

胶料应准确称量

3

模具污染,胶料不清洁

  清洁模具和胶料

4

模具分型面配合不紧密,设计不合理,溢料口太大

改进模具,分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置

5

胶料传热速度慢,硫化时胶料内外层升温不一致,外层胶料已硫化,内层胶料却受热膨胀,强制溢料引起缩孔夹层

改进胶料配方

改进硫化工艺条件,比如低温长时间硫化


 

 

  • 撕裂、拉毛

No

原因分析

解决方法

1

脱模方式不合理,便脱模,导致制品被扯断或拉毛

改进脱模方式,改进模具结构

喷脱模剂

2

制品过度硫化,导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断

调整硫化条件到正硫化

3

硫化温度太高

调整胶料配方,降低硫化温度

 

  • 喷霜

No

原因分析

解决方法

1

硫化剂、促进剂等原料用量过多,便慢慢迁移到橡胶表面

通过试验合理控制各种原料的用量

2

产品硫化不充分

充分硫化


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